General Tecnology Impianti (GTI), con sede a Bellizzi (SA), ha progettato e installato un’autoclave all’avanguardia per la polimerizzazione di fibra di carbonio, un progetto che testimonia la nostra competenza tecnica nella gestione di sistemi complessi per la produzione di materiali compositi ad alta prestazione. Questo impianto è stato realizzato per un’azienda del settore industriale, con l’obiettivo di garantire un processo di polimerizzazione controllato e ottimizzato, essenziale per la produzione di componenti in fibra di carbonio utilizzati in applicazioni ad alta tecnologia, come quelle aerospaziali, automobilistiche o per la produzione di materiali avanzati per il packaging industriale.
L’autoclave è stata progettata per operare in condizioni di vuoto e alta pressione, con un sistema di controllo avanzato che permette di raggiungere temperature fino a 200°C e pressioni fino a 8 bar, parametri fondamentali per la polimerizzazione di resine epossidiche utilizzate nella fibra di carbonio. Il corpo dell’autoclave è stato costruito in acciaio al carbonio ad alta resistenza, con uno spessore di 20 mm, conforme alla Direttiva PED 2014/68/UE per apparecchiature in pressione, e rivestito internamente con un trattamento anticorrosivo per resistere all’usura e alle condizioni chimiche aggressive tipiche del processo.
Per garantire un controllo preciso del processo, abbiamo integrato un sistema di vuoto con pompe a palette rotative capaci di raggiungere un vuoto assoluto di 0,5 mbar, eliminando bolle d’aria e garantendo una polimerizzazione uniforme. Il sistema di riscaldamento è stato realizzato con resistenze elettriche a serpentina, distribuite uniformemente lungo la camera, che assicurano una distribuzione del calore con una variazione massima di ±2°C, come verificato tramite test termografici condotti durante il collaudo. Inoltre, un sistema di raffreddamento ad acqua con scambiatori di calore a piastre permette di ridurre rapidamente la temperatura al termine del ciclo, ottimizzando i tempi di produzione e preservando l’integrità dei materiali compositi.
Le tubazioni di supporto, visibili nelle foto della galleria, sono state realizzate in acciaio inossidabile AISI 304, con saldature TIG (Tungsten Inert Gas) eseguite secondo gli standard UNI EN ISO 9606-1, garantendo giunti privi di difetti e certificati tramite test radiografici al 100%. Abbiamo anche installato valvole di sicurezza tarate a 9 bar e sensori di pressione e temperatura con precisione di ±0,1%, collegati a un PLC (Programmable Logic Controller) Siemens S7-1200, che consente un monitoraggio in tempo reale e una gestione automatizzata del ciclo di polimerizzazione. Questo sistema è stato programmato per registrare e archiviare i dati di processo, garantendo la tracciabilità e la conformità agli standard di qualità ISO 9001.
L’impianto include un sistema di ventilazione forzata per garantire una distribuzione omogenea dell’aria calda all’interno della camera, riducendo i gradienti termici e migliorando la qualità del prodotto finito. Durante il collaudo, abbiamo simulato cicli di polimerizzazione con carichi di prova, verificando che il sistema mantenga una stabilità termica e di pressione entro i limiti specificati, con un’efficienza energetica ottimizzata grazie a un isolamento in fibra ceramica ad alta densità, che riduce le dispersioni termiche del 25% rispetto agli standard di settore.
Questo progetto dimostra la capacità di GTI di affrontare sfide tecniche complesse, offrendo soluzioni su misura che combinano innovazione, precisione e affidabilità. Dalla progettazione iniziale, che ha incluso simulazioni CFD (Computational Fluid Dynamics) per ottimizzare il flusso d’aria e il trasferimento di calore, all’installazione e al collaudo finale, il nostro team di ingegneri e tecnici specializzati ha lavorato con la massima dedizione per consegnare un sistema che soddisfa i più alti standard di qualità e performance.
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